自动抓渣起重机智能控制系统改造

一、系统核心架构

1. 机上系统改造
   • 包含PLC控制模块（协调变频器、传感器动作）、精确定位系统（格雷母线/编码器）、称重模块（实时监测抓斗负载）和防摇算法模块（通过速度补偿消除抓斗摆动）。
   • 新增深挖功能传感器，通过支持绳动态调整抓斗下探深度，提升抓渣量稳定性。
2. 通信系统升级
   • 采用光纤+无线AP双通道传输，实现机上PLC与地面系统的实时数据交互，传输延迟控制在50ms以内，满足自动控制需求。
   • 视频监控信号通过独立光纤传输，确保高清画面实时回传至地面操作台。
3. 地面操作系统整合
   • 开发HMI人机界面集成三维动态模型，实时显示大车/小车坐标、抓斗状态及设备故障代码。
   • 设置三种操作模式：全自动巡航抓渣、半自动远程操控（应急使用）、手动模式（故障冗余）。

二、关键技术突破点

1. 多机构协同控制算法
   通过PID闭环控制实现提升机构与开闭斗机构的力矩平衡，避免钢丝绳过载断裂。实验数据显示改造后钢丝绳寿命延长40%。
2. 水下作业定位优化
   在旋流井场景中，采用绝对值编码器+激光测距仪复合定位技术，定位精度达±5cm，解决水下视线遮挡问题。
3. 智能抓取策略
   基于历史抓渣数据训练AI模型，自动识别渣池分布热点区域，单次作业效率提升25%。

三、实施路径与成本控制

1. 分阶段改造方案
   • 第一阶段：加装传感器（称重/位置/视觉）和通信模块，保留原手动系统作为冗余。
   • 第二阶段：部署PLC控制柜，进行防摇算法烧录与定位系统校准。
   • 第三阶段：地面中控室建设与多系统联调测试。
2. 成本优化策略
   • 利用既有行车钢结构（节约60%设备成本），重点投资控制系统（占总改造成本55%-70%）。
   • 采用模块化设计，支持后期功能扩展（如渣量统计、能耗分析）。

四、改造效益分析

1. 生产效率提升
   某钢厂改造案例显示，抓渣作业周期从人工操作的15分钟/次缩短至8分钟/次，年处理能力增加12万吨。
2. 安全与人力成本下降
   实现高危环境无人化操作，减少80%的现场作业人员，年事故率降低95%。
3. 经济效益测算
   单台设备改造成本约120-200万元，投资回收期约1.5年（按年节约人工成本80万+设备维护费降低40万计算）。

五、行业应用前景

当前冶金行业年改造需求超200台套，技术已延伸至垃圾处理、矿山选矿等领域。随着5G+边缘计算技术的应用，未来将向多机协同作业、数字孪生运维等方向升级。